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Partout dans le monde les entreprises d’aujourd’hui ont intérêt à réduire leurs taches inutiles et improductives et à modifier dans leur environnement de travail les habitudes et les comportements si elles souhaitent rester dans la course grâce a une bonne rentabilité.

Le Lean Manufacturing permet la fabrication sans gaspillage et réduit non seulement les couts opérationnels mais vise aussi à stimuler, restaurer et accroitre considérablement la compétitivité d’une entreprise.

La principale stratégie du Lean est simple, elle consiste en la réduction du temps de fabrication c.à.d. réduction des couts de fonctionnement et des couts d’énergie.

Le temps de travail est réduit de façon significative.

Le respect des bonnes pratiques du Lean renforce et peu accroitre la productivité de fabrication de 50% dès la première année par l’élimination des déchets, des activités improductives, des objets inutiles.

D’autre part une modification des taches et des comportements sur le lieu de travail permet aux entreprises de se concentrer sur les exigences et les demandes du client.

Et lorsque la satisfaction du client est atteinte, les ventes ne peuvent qu’augmenter !!!!!

L’amélioration des produits et services proposée aux clients permet d’établir et/ou de maintenir une bonne relation clientèle.

Cependant, des sociétés mondiales mettent en pratique des méthodes différentes suivant les cultures du pays.

Cela peut s’avérer être source de problèmes, de conflits et d’enjeux autour et au sein même de l’organisation de l’entreprise.

Dans la fabrication sans gaspillage, les cultures sont standardisées, donc, les pratiques et les comportements défavorables à la fois des salaries et de la direction sont réduits voire éliminés.

L’objectif est de supprimer toutes les pertes de temps qui ne participent pas a créer de la valeur ajoutée, valeur ajoutée prise du point de vue client.

Eviter les pertes de temps, c’est éviter tout ce qui ne contribue pas directement a la production : du stockage trop important et trop loin, des enchainements de gestes inefficaces, des outils inadaptés ou mal disposes…

Un des plus grands avantages de production à valeur ajoutée en termes de cultures adaptées par les entreprises est que la fabrication sans gaspillage renduit et/ou lisse les écarts entre la direction et le personnel.

On produit plus, mieux, avec moins…de matière, de main d’œuvre, de temps…

Le Lean Management est dans la droite continuation de la qualité totale et du Toyotisme.

On lutte contre les couts superflus sur la base des 5 zéros de Toyota : zéro défaut, zéro papier, zéro panne, zéro délai.

Cette lutte contre le gaspillage est d’abord confiée aux équipes. Elle demande aux managers d’être à l’écoute des équipes, car une bonne part des améliorations provient de ceux qui exécutent les taches au quotidien.

Tout ceci est donc géré par des groupes de qualité composés d’employés de différentes catégories socio-économiques.

Le Lean Management permet à l’entreprise d’être plus efficace et de ce fait d’assurer à ses clients un service de meilleure qualité.

Cette efficacité obtenue peut bien souvent éviter une délocalisation de production.

Mais le plus important le Lean est une approche qui permet de remettre le client a une place stratégique :  au centre de l’entreprise.

 

 

 

 

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